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Domingo, Abril 05, 2020

Modernización estratégica en la industria: máquinas antiguas obtienen una actualización con IoT

Existe una renuencia comprensible a investigar el Internet de las Cosas (IoT) entre las compañías que tienen millones invertidos en equipos de fabricación pesados ​​heredados (instalados). Incluso, si muchos de esos dispositivos tienen entre 20 y 25 años o más, pueden estar funcionando bien. Las empresas pueden temer el tener que desechar esa inversión, volver a capacitar al personal o alterar o reemplazar otros equipos de la línea de ensamblaje que están vinculados a ella, interrumpiendo la producción.

Los sensores dedicados a la actualización que solo cuestan cientos de dólares son una alternativa asequible que puede permitir que estas compañías accedan al IoT a un costo moderado. Pueden mantener la maquinaria actual al tiempo que aumentan la eficiencia operativa y la rentabilidad.

Una nueva capacidad basada en IoT para recopilar en tiempo real y actuar sobre los datos operativos es una ruptura del pasado, donde las máquinas solo son monitoreadas por medidores manuales, que tienen que ser monitoreados visualmente o cuyo estado es simplemente un misterio.

La modernización estratégica debe comenzar con un análisis cuidadoso de los beneficios comerciales relativos de los posibles complementos en varios pasos del proceso de producción. El primer paso obvio es calcular las mejoras operativas y/o el ahorro de costos, y los beneficios para el cliente que producirá el gasto.

Un área particularmente prometedora para las actualizaciones son aquellas operaciones en las que puede producirse un colapso grave y costoso debido a fallas en los equipos que no se pudieron predecir en el pasado, porque las operaciones eran imposibles de monitorear en tiempo real.

En Londres, los monitores de CO2 inalámbricos en tiempo real con energía solar adicionales reducen el manejo del aire y el consumo de energía (en función de los cambios en la demanda) en un 42% en varios edificios comerciales de alta gama. La tecnología también brinda a los equipos de administración de instalaciones una visibilidad completa de las condiciones del espacio de trabajo las 24 horas, los 7 días de la semana.

En cuanto a los tipos específicos de dispositivos de IoT adaptados, quizás el mejor punto de partida es agregar una puerta de enlace. El Director de Análisis de la Industria, IoT y Tecnología Embebida de VDC Research, Steve Hoffenberg, dijo: "Las puertas de enlace inteligentes se utilizan cada vez más como una forma de tratar de conectar los sistemas heredados a sistemas más modernos conectados a Internet... También pueden monitorear esas comunicaciones por seguridad- anomalías relacionadas o varios tipos de malware conocido o desconocido que podrían estar intentando incursionar en el sistema ".

La medición de datos clave con dispositivos IoT adaptados puede ser tan simple como entrenar una cámara en un medidor mecánico analógico existente para que las lecturas se puedan transformar en forma digital, o incluso simplemente apuntar la cámara a los productos que salen de una línea de ensamblaje. Según Richard Phillips, quien dirige el grupo de transformación digital y fabricación inteligente del integrador de sistemas Polytron, hay una planta de embotellado cuyos gerentes no pudieron entender por qué se redujo la producción de una línea de llenado:

"Los sensores fotoeléctricos inteligentes podrían colocarse en varios puntos a lo largo de la línea: uno para contar las botellas que entran en la llenadora, otro para contar las botellas que salen de la llenadora y un tercero para marcar los casos al final de la línea", dijo en el reporte. “La transmisión de datos desde los sensores podría identificar qué proceso está ralentizando la línea o arrojando errores. Eso les da suficiente información para saber dónde están sus pérdidas".

La amplia gama de dispositivos de actualización incluye:

  • Sensores ópticos entrenados en luces de estado para informar cambios
  • Sensores de audio que informan sobre dispositivos de advertencia heredados o sonidos fuera de lo común.
  • Monitores de electricidad enchufables (se insertan en el enchufe y se conecta el cable a ellos) similares a los utilizados por algunos propietarios de viviendas, informando una demanda fluctuante que puede indicar que el motor está estresado o apagado.
  • Sensores de vibración para reportar un mayor desgaste y predecir fallas.
  • Monitores remotos de válvulas, que detectan las posiciones de las válvulas accionadas manualmente y las informan al sistema de control central. Los beneficios pueden incluir una reducción del 90% en los costos de monitoreo, como una recuperación más rápida del proceso después de paradas de mantenimiento, mayor seguridad y nuevos análisis.

Si necesita inspiración, quizás el ejemplo más extremo de incorporar los equipos de fabricación existentes a la era de IoT fue cuando Bosch Rexroth conectó un torno instalado en 1887 a un sensor que controlaba su velocidad. Los datos fueron enviados a una computadora que creó un gráfico de la velocidad del torno. No se podía controlar de forma remota el torno, pero según un informe de Paessler, "se puede imaginar fácilmente un tipo similar de torno con su engranaje existente conectado a un motor moderno y controlado por una consola remota".

Dado ese ejemplo, ¿cuál es su excusa para no explorar una actualización de IoT para su línea de producción existente?

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